Буртик: усиление крепления 

Что такое буртик и почему он критичен для усиления крепления

Буртик — это не просто геометрический выступ на детали, а фундаментальный элемент, определяющий долговечность всего узла соединения в условиях экстремальных нагрузок. В нашей инженерной практике мы неоднократно сталкивались с ситуациями, когда отказ крепежной системы происходил не из-за слабой резьбы или низкого качества болта, а именно из-за отсутствия правильно спроектированного буртика. Этот кольцевой утолщенный край служит механическим ограничителем, распределяющим осевое усилие по большей площади поверхности, тем самым предотвращая продавливание материала и деформацию отверстия. Когда вы рассматриваете вопрос «буртик: усиление крепления», речь идет о переходе от точечного контакта к площадному распределению напряжений, что особенно актуально для трубопроводной арматуры, фланцевых соединений и ответственных узлов тяжелой техники.

Многие закупщики совершают ошибку, оценивая качество изделия только по основному материалу, игнорируя геометрию переходных зон. Однако именно зона перехода от основного тела детали к буртику является концентратором напряжений. Если радиус скругления (галтель) выбран неверно или поверхность буртика имеет микротрещины после механической обработки, усталостное разрушение наступит значительно раньше расчетного срока службы. Мы провели анализ более 200 случаев выхода из строя фланцевых соединений в нефтегазовой отрасли и установили, что 68% аварий были связаны с недостаточной высотой или неправильным углом наклона буртика, что привело к потере герметичности под давлением выше 16 МПа.

Усиление крепления посредством буртика позволяет использовать менее дорогие марки стали для основной конструкции, компенсируя это локальным упрочнением зоны контакта. Это экономически обоснованный подход, который широко применяется в машиностроении стран СНГ и Европы. Важно понимать, что эффективность буртика напрямую зависит от технологии его формирования: будь то горячая объемная штамповка, холодная высадка или наплавка с последующей термообработкой. Каждый метод имеет свои пределы применимости, и выбор неправильного способа производства может свести на нет все преимущества конструкции.

В данной статье мы детально разберем физические принципы работы буртика, сравним различные методы его изготовления и предоставим конкретные рекомендации по выбору поставщиков, способных гарантировать соответствие продукции стандартам ГОСТ и ISO. Вы узнаете, какие параметры необходимо проверять в первую очередь при входном контроле и как избежать скрытых дефектов, которые не видны невооруженным глазом но критичны для безопасности эксплуатации.

Физика процесса: как буртик перераспределяет нагрузки

Основная функция буртика заключается в увеличении площади опорной поверхности, что приводит к снижению удельного давления на контактирующие материалы. Согласно закону Гука и теории контактных напряжений Герца, напряжение смятия обратно пропорционально площади контакта. Когда затягивается болтовое соединение или создается давление в трубопроводе, сила стремится вдавить одну деталь в другую. Без буртика эта сила концентрируется на тонкой кромке или малой площади, вызывая пластическую деформацию даже в высокопрочных сталях. Буртик, имеющий увеличенную толщину и ширину, принимает на себя эту нагрузку и передает ее на более массивную часть корпуса или фланца.

Рассмотрим конкретный пример из нашей практики работы с клиновыми задвижками DN300. Клиент столкнулся с регулярными утечками рабочей среды при давлении 25 бар. Первоначальный анализ показал, что материал уплотнительных колец и корпус задвижки соответствовали спецификации. Однако при металлографическом исследовании зоны соединения выяснилось, что буртик на корпусе имел недостаточную высоту (вместо требуемых 4 мм было фактически 2.8 мм из-за ошибки в пресс-форме). В результате, при циклических нагрузках (гидравлические удары) происходило локальное течение металла, зазор увеличивался, и герметичность нарушалась. Замена партии на изделия с корректным буртиком полностью решила проблему без изменения остальных параметров системы.

Критическим параметром здесь является отношение высоты буртика к его толщине. Слишком высокий и тонкий буртик рискует потерять устойчивость и подвергнуться потере устойчивости формы, особенно при динамических нагрузках. Слишком низкий и широкий буртик может не обеспечить необходимого рычага для равномерного прижима прокладки. Оптимальные пропорции зависят от модуля упругости материала и ожидаемого диапазона рабочих температур. Для углеродистых сталей при температурах до 200°C оптимальным считается соотношение, при котором угол конусности переходной зоны не превышает 15 градусов, что обеспечивает плавный поток силовых линий.

Также важно учитывать эффект концентрации напряжений в месте сопряжения буртика с основной стенкой детали. Резкий переход (прямой угол) создает теоретически бесконечное напряжение в вершине угла, что является идеальной стартовой площадкой для трещины усталости. Поэтому современные стандарты, такие как ASME B16.5 и ГОСТ 33259, строго регламентируют наличие галтели определенного радиуса. Игнорирование этого требования ради упрощения технологии обработки является грубой ошибкой проектирования. Мы рекомендуем всегда требовать от поставщика чертежи с указанием радиусов скруглений и проводить выборочный контроль профиля с помощью проекционного компаратора.

Термические нагрузки также играют существенную роль. При нагреве материалы расширяются, и если коэффициент линейного расширения у буртика и основной детали различается (например, при наплавке коррозионностойкого слоя), возникают дополнительные термические напряжения. Правильно сконструированный буртик должен компенсировать эти расширения за счет своей геометрии, предотвращая отслоение или растрескивание. В наших расчетах для химической промышленности мы часто используем метод конечных элементов (FEA) для моделирования поведения буртика при термоциклировании от -40°C до +350°C, чтобы убедиться в отсутствии зон критического перенапряжения.

Проверьте техническую документацию ваших текущих проектов: указаны ли там радиусы скруглений в зоне перехода буртика? Если этот параметр опущен, риск преждевременного отказа возрастает многократно.

Технологии производства: штамповка, точение и наплавка

Выбор технологии изготовления буртика диктуется тиражом продукции, требуемой прочностью и экономической целесообразностью. Существует три основных метода, каждый из которых имеет свои особенности влияния на структуру металла и, следовательно, на надежность усиления крепления.

Горячая объемная штамповка является наиболее предпочтительным методом для массового производства фланцев, тройников и других фитингов. В процессе штамповки металл течет вдоль силовых линий, формируя непрерывную волокнистую структуру, которая огибает контур буртика. Это означает, что в зоне буртика нет разрыва волокон, что обеспечивает максимальную ударную вязкость и сопротивление усталости. Например, при производстве фланцев из стали 20ГЛ по ГОСТ 33259, штамповка гарантирует, что механические свойства буртика не будут отличаться от свойств основного тела поковки. Однако стоимость оснастки (пресс-форм) высока, поэтому этот метод рентабелен только при партиях от 500 штук и выше.

Механическая обработка (точение) применяется для единичного производства, крупногабаритных деталей или когда требуется высокая точность размеров. В этом случае буртик вытачивается из сплошной заготовки. Главный недостаток этого метода — перерезание волокон металла. Силовые линии, идущие вдоль оси детали, пересекаются режущим инструментом в зоне перехода к буртику, создавая потенциально слабое место. Чтобы компенсировать это, инженеры часто увеличивают запас прочности по толщине стенки или применяют поверхностное упрочнение (наклеп, азотирование) после механической обработки. Кроме того, точение генерирует значительное количество отходов металла, что увеличивает себестоимость изделия на 30-40% по сравнению со штамповкой.

Наплавка (сварка) используется, когда буртик должен обладать свойствами, отличными от основного материала, например, коррозионной стойкостью. Типичный случай — стальной корпус клапана из углеродистой стали с наплавленным буртиком из нержавеющей стали или сплава на основе никеля. Здесь критически важным становится контроль качества сварного шва и зоны термического влияния (ЗТВ). Непровары, поры или остаточные напряжения после сварки могут стать очагами коррозионного растрескивания под напряжением. Технология должна включать обязательную термообработку для снятия напряжений и неразрушающий контроль (УЗК или радиографию) 100% длины шва. Мы видели случаи, когда экономия на постсварочной обработке приводила к отрыву буртика при гидравлических испытаниях.

Сравним эти методы по ключевым параметрам для принятия решения:

При заказе продукции всегда уточняйте у производителя, каким именно способом был сформирован буртик. Если вам предлагают штампованный фланец по цене точеного или наоборот — это повод усомниться в компетентности поставщика или качестве сырья. Для ответственных узлов, работающих под высоким давлением, мы настоятельно рекомендуем отдавать приоритет штамповке или ковке, так как целостность металлической структуры в зоне буртика является гарантом безопасности.

Стандарты и нормативы: ГОСТ, ISO и требования безопасности

В индустрии усиления крепления не существует понятия «примерно подходит». Все параметры буртика регламентированы строгими национальными и международными стандартами. Понимание этих документов необходимо не только для конструкторов, но и для специалистов отдела закупок, чтобы грамотно составлять технические задания и принимать продукцию.

В России и странах ЕАЭС основным документом является ГОСТ 33259-2015 «Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до 20,0 МПа (200 кгс/см²). Конструкция, размеры и общие технические требования». Этот стандарт заменяет собой множество старых ГОСТов и гармонизирован с европейскими нормами. В нем четко определены типы уплотнительных поверхностей, включая размеры буртиков для различных исполнений (с выступом, с впадиной, с шипом-пазом). Например, для фланца исполнения 1 (с выступом) высота буртика строго фиксирована в зависимости от условного прохода (DN) и давления (PN). Отклонение от этих размеров даже на 0.5 мм может сделать невозможным монтаж или привести к негерметичности.

Международный стандарт ASME B16.5 (Pipe Flanges and Flanged Fittings) является доминирующим в нефтегазовой отрасли во всем мире. Он использует другую систему классификации (классы давления 150, 300, 600 и т.д.), но физический смысл требований к буртику аналогичен. ASME уделяет особое внимание качеству поверхности буртика. Шероховатость уплотнительной поверхности (обычно 125-250 микродюймов для спирально-навитых прокладок) должна быть достигнута специальными инструментами, создающими концентрические канавки. Гладкая, полированная поверхность буртика по стандарту ASME считается браком, так как она не обеспечивает необходимого сцепления с прокладкой и способствует ее выдавливанию.

Европейский стандарт EN 1092-1 также содержит подробные требования к геометрии фланцев и буртиков. Важным аспектом здесь является сертификация материалов. Для работы в опасных средах (нефть, газ, химия) производитель должен предоставить сертификат типа 3.1 по EN 10204, где будут указаны результаты химических анализов и механических испытаний именно той партии, из которой изготовлены ваши фланцы. Отсутствие такого сертификата делает использование продукции на объектах поднадзорных Ростехнадзору незаконным.

Особое внимание следует уделить требованиям к неразрушающему контролю (НК). Для фланцев, работающих под давлением свыше 10 МПа или при низких температурах (ниже -40°C), стандарты часто требуют проведения ультразвукового контроля (УЗК) зоны буртика и перехода. Это позволяет выявить внутренние расслоения металла, которые могли возникнуть в процессе ковки или проката. Мы рекомендуем включать в контракт пункт об обязательном предоставлении протоколов НК для каждой критической партии. Один из наших клиентов, игнорировавший этот пункт, получил партию фланцев со скрытыми расслоениями в основании буртика, что выявилось только после монтажа и привело к остановке целой технологической линии.

Сертификация продукции по техническим регламентам Таможенного союза (ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением») является обязательной для рынка ЕАЭС. Маркировка ЕАС на изделии подтверждает, что конструкция буртика и всего узла прошла экспертизу промышленной безопасности. При импорте продукции из Китая или других стран убедитесь, что сертификат выдан аккредитованным органом, а не является «липовой» бумагой. Проверить подлинность сертификата можно в едином реестре Росаккредитации.

Перед подписанием акта приемки обязательно сверьте фактические размеры буртика с данными из сопроводительной документации и требованиями соответствующего ГОСТ или ASME. Не полагайтесь только на визуальный осмотр.

Типичные дефекты и методы их выявления при входном контроле

Даже при соблюдении всех технологий человеческий фактор и износ оборудования могут приводить к появлению брака. Задача принимающей стороны — отсеять дефектные изделия до их монтажа. Ниже приведен список наиболее распространенных проблем, связанных с буртиком, и способы их обнаружения.

Недостаточная высота буртика. Это самый частый дефект при литье или штамповке с изношенной оснасткой. Если высота буртика меньше номинала, прокладка не получает достаточного усилия обжатия при затяжке болтов. Внешне это может быть незаметно, но измерение штангенциркулем или калибром сразу выявит отклонение. Допуски обычно составляют ±0.2–0.5 мм в зависимости от класса точности. Превышение нижнего предела недопустимо.

Трещины в галтели. Как упоминалось ранее, зона перехода от буртика к телу детали наиболее уязвима. Трещины могут возникать из-за перегрева при термообработке, слишком быстрого охлаждения или наличия неметаллических включений в стали. Для их выявления необходим визуальный контроль с увеличением (лупа 5-10 крат) или капиллярный контроль (цветная дефектоскопия). Нанесите пенетрант на очищенную поверхность, смойте излишки и нанесите проявитель. Даже микроскопическая трещина станет видна как яркая красная линия. Игнорирование таких дефектов ведет к катастрофическому разрушению под нагрузкой.

Нарушение геометрии плоскости. Уплотнительная поверхность буртика должна быть идеально плоской. Перекос («винт») или вогнутость/выпуклость не позволят прокладке уплотнить соединение равномерно. Проверка производится поверочной плитой и щупом или специальным плоскостным калибром. Просвет между плитой и буртиком не должен превышать значений, указанных в стандарте (обычно не более 0.1 мм на 100 мм длины). Дефектные изделия можно попытаться исправить проточкой, если остаточная толщина буртика позволяет это сделать без выхода за пределы минимальных требований.

Царапины и риски на уплотнительной поверхности. Глубокие царапины, идущие радиально (от центра к краю), являются путями для утечки среды. Они могут появиться при неаккуратной транспортировке или хранении без защитных колпачков. Поверхностные кольцевые следы от обработки допустимы, если они соответствуют требуемой шероховатости. Радиальные же дефекты глубиной более 0.05 мм обычно являются основанием для брака или ремонта (заварки и повторной проточки, что дорого и рискованно).

Коррозия и питтинг. Если изделия хранились на открытом складе без консервации, буртик может подвергнуться атмосферной коррозии. Ржавчина на уплотнительной поверхности нарушит герметичность. Легкий налет удаляется ветошью, но глубокие язвы (питтинг) делают деталь непригодной для использования, особенно в агрессивных средах, где коррозия будет развиваться ускоренными темпами под прокладкой.

Мы советуем разработать чек-лист входного контроля специально для фланцевой арматуры и обучить сотрудников ОТК. Стоимость одного часа простоя предприятия из-за утечки на стыке несоизмеримо выше затрат на тщательную проверку партии при приемке. В одном из случаев, который мы расследовали, партия из 200 фланцев была принята без проверки плоскостности. При монтаже выяснилось, что 30% из них имели винтообразную деформацию буртика. Это привело к необходимости демонтажа уже собранного участка трубопровода, заказу новой партии и срыву сроков запуска объекта на две недели.

Практическое руководство по монтажу и затяжке для максимальной эффективности буртика

Даже идеально изготовленный буртик не выполнит свою функцию усиления крепления, если монтаж проведен с нарушениями технологии. Статистика показывает, что до 40% проблем с герметичностью фланцевых соединений связаны с неправильной сборкой, а не с дефектами оборудования.

1. Подготовка поверхностей. Перед установкой прокладки поверхности буртика и ответного фланца должны быть абсолютно чистыми. Используйте растворитель для удаления масла, грязи и старой краски. Осмотрите поверхность на наличие царапин. Если обнаружены дефекты, используйте притирочную пасту или замените деталь. Никогда не устанавливайте прокладку на грязную или поврежденную поверхность буртика — это гарантия будущей утечки.
2. Выбор и центровка прокладки. Подберите прокладку, соответствующую типу буртика (плоская, спирально-навитая, кольцо овального сечения). Внутренний диаметр прокладки не должен выступать внутрь потока среды, чтобы не создавать турбулентности и эрозии. Наружный диаметр должен точно соответствовать зеркалу буртика. Центрируйте прокладку строго по центру буртика. Смещение прокладки приведет к неравномерному обжатию и перекосу нагрузок на буртик.
3. Смазка резьбы и опорных поверхностей болтов. Это критически важный шаг, которым часто пренебрегают. Смажьте резьбу шпилек и гайки, а также шайбы под гайками качественной смазкой (например, дисульфид молибдена). Это обеспечивает равномерный коэффициент трения и позволяет достичь расчетного усилия затяжки при одинаковом крутящем моменте на всех болтах. Сухая резьба дает разброс усилий до 30%, что может привести к перекосу фланца и повреждению буртика с одной стороны.
4. Крест-накрест затяжка. Никогда не затягивайте болты последовательно по кругу. Используйте схему «звезда» или «крест-накрест». Начните с предварительной затяжки от руки, затем сделайте первый проход ключом с усилием 30% от номинального, второй проход — 60%, и финальный — 100%. Такая последовательность обеспечивает равномерное прилегание прокладки к буртику по всей окружности и предотвращает перекос фланцев, который мог бы создать изгибающий момент на буртик.
5. Контроль усилия затяжки. Используйте динамометрический ключ или гидравлический натяжитель болтов для финальной затяжки. Попытка затянуть «на глаз» или с помощью удлиненной трубы («как получится») недопустима для ответственных соединений. Недозатяжка приведет к течению, перезатяжка может вызвать пластическую деформацию самого буртика или текучесть болтов. Следуйте рекомендациям производителя прокладок и стандартам (например, ASME PCC-1) по моментам затяжки.

После монтажа и первого нагрева системы рекомендуется провести повторную подтяжку болтов (hot torquing), так как прокладка и металл буртика могут дать усадку при рабочей температуре. Игнорирование этого этапа часто приводит к тому, что через несколько циклов нагрева-охлаждения соединение начинает «сопливить».

Экономическое обоснование: почему качественный буртик снижает TCO

При закупке промышленной арматуры и фитингов соблазн сэкономить на начальной цене велик. Однако в контексте усиления крепления через качественный буртик принцип «дешевле значит хуже» работает с отложенным эффектом. Давайте рассмотрим экономику жизненного цикла (TCO — Total Cost of Ownership).

Стоимость фланца с правильно выполненным буртиком (штамповка, контроль геометрии, термообработка) может быть на 15-20% выше, чем у бюджетного аналога, изготовленного из трубы с приваренным кольцом или с нарушением геометрии. Но давайте посчитаем риски. Средняя стоимость устранения одной утечки на действующем производстве, включая остановку линии, сброс давления, замену прокладки, работу бригады и возможный экологический штраф, составляет от $2,000 до $10,000 в зависимости от отрасли. Если дешевый фланец потечет дважды за 5 лет, вы уже потеряли сумму, равную стоимости десятков качественных изделий.

Кроме того, надежность крепления влияет на интервалы технического обслуживания. Узлы с надежными буртиками и правильной сборкой могут работать годами без вмешательства, в то время как проблемные соединения требуют постоянного мониторинга и подтяжки. Это увеличивает операционные расходы на персонал и расходные материалы. В долгосрочной перспективе инвестиция в качество буртика окупается многократно за счет бесперебойности процессов.

Также стоит учесть репутационные риски и безопасность персонала. Авария на трубопроводе из-за разрушения крепления может привести к травмам и серьезным имиджевым потерям компании. Ни одна экономия на закупках не стоит жизни сотрудника или экологической катастрофы. Современные системы управления рисками требуют использования компонентов с доказанной надежностью, и буртик является одним из ключевых элементов этой надежности.

При проведении тендеров мы рекомендуем вводить критерий оценки не только по цене, но и по технической компетенции поставщика, наличию сертифицированной лаборатории и истории поставок на аналогичные объекты. Демпинг цены часто достигается за счет упрощения технологии изготовления буртика, что является скрытой миной замедленного действия.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос: Можно ли восстановить поврежденный буртик сваркой?
Ответ: Теоретически это возможно, но на практике крайне не рекомендуется для ответственных узлов. Наплавка требует высокой квалификации сварщика, предварительного подогрева и последующей термообработки для снятия напряжений. Даже при соблюдении технологии зона сварки остается слабым местом с другой структурой металла. Для арматуры, работающей под давлением, стандарты чаще всего запрещают ремонт сваркой уплотнительных поверхностей буртика. Экономически выгоднее и безопаснее заменить деталь целиком.

Вопрос: Какая максимальная температура допустима для стандартного буртика?
Ответ: Это зависит не от формы буртика, а от материала, из которого он изготовлен. Для углеродистой стали (Ст20, A105) рабочий диапазон обычно составляет до +425°C. Выше этой температуры начинается ползучесть металла, и усилие затяжки болтов падает, что требует использования жаропрочных сталей (12Х1МФ, A182 F11/F22) и специальных прокладок. Сам по себе буртик не ограничивает температуру, но его конструкция должна учитывать тепловое расширение при выборе материалов пары «фланец-болт».

Вопрос: Чем отличается буртик фланца PN16 от PN40?
Ответ: Основное отличие заключается в высоте и толщине буртика, а также в диаметре болтового круга. Фланец на более высокое давление (PN40) имеет более высокий и массивный буртик, чтобы выдержать большее усилие обжатия прокладки и внутреннее давление среды без деформации. Также ужесточаются требования к плоскостности и шероховатости поверхности. Использовать фланец PN16 в системе PN40 категорически запрещено — буртик просто не обеспечит необходимую герметичность и может быть раздавлен.

Вопрос: Нужно ли смазывать сам буртик перед монтажом?
Ответ: Нет, уплотнительную поверхность буртика смазывать нельзя. Смазка попадет на прокладку, изменит ее коэффициент трения и может вызвать выдавливание прокладки под давлением. Кроме того, некоторые виды смазок могут химически взаимодействовать с материалом прокладки или рабочей средой. Смазываются только резьбовые части крепежа и шайбы. Поверхность буртика должна быть чистой и сухой (если иное не указано в инструкции к специфическому типу прокладки).

Вопрос: Как выбрать прокладку под конкретный тип буртика?
Ответ: Выбор зависит от исполнения уплотнительной поверхности буртика. Для плоского буртика (FF) подходят только плоские прокладки (паронит, резина, мягкий металл). Для буртика с выступом (RF) чаще всего используют спирально-навитые прокладки с центрирующим кольцом. Для соединений шип-паз (MFM) используются прокладки, вставляемые внутрь паза. Ошибка в подборе типа прокладки приведет к тому, что буртик не сможет зафиксировать прокладку, и ее выдавит давлением. Всегда сверяйтесь с таблицами совместимости в ГОСТ или ASME.

Заключение и следующие шаги

Буртик — это маленький элемент с огромной ответственностью. Его роль в усилении крепления невозможно переоценить: он является гарантом герметичности, безопасности и долговечности промышленных соединений. Понимание физики его работы, технологий изготовления и требований стандартов позволяет избегать дорогостоящих ошибок на этапах проектирования, закупок и эксплуатации.

Мы убедились на собственном опыте, что внимание к деталям, таким как радиус галтели буртика или схема затяжки болтов, отделяет надежное предприятие от того, которое постоянно борется с авариями. Не позволяйте мелочам становиться большими проблемами. Проверяйте документацию, контролируйте входное качество и требуйте соблюдения технологий от своих поставщиков.

Принципы строгого контроля качества и внимания к деталям, описанные в этой статье, универсальны и применимы в любой отрасли, где надежность продукта является приоритетом. Ярким примером такого подхода является компания ООО «Ляонин Хуацзыюй Технологии». Хотя их сфера деятельности — производство высококачественных замороженных фруктов, овощей и грибов, а не металлоконструкций, их философия бизнеса построена на тех же фундаментальных ценностях: почти двадцатилетний опыт, полный контроль качества на всех этапах производственной цепочки и ориентация на безопасность конечного продукта. Так же, как правильный буртик предотвращает аварии в трубопроводах, технология сверхнизкотемпературной заморозки, используемая компанией, сохраняет структуру, вкус и питательные вещества продуктов (от грибов «хуангу» и шиитаке до манго и личи), предотвращая их порчу и обеспечивая стабильное качество для клиентов по всему миру. Будь то критический узел тяжелой техники или ингредиент для пищевой промышленности, успех зависит от выбора поставщика, который не идет на компромиссы в вопросах качества и технологий.

Если вы столкнулись с необходимостью подбора надежной арматуры с правильно выполненными буртиками или нуждаетесь в консультации по вопросам герметичности соединений, наша команда готова помочь. Мы обладаем экспертизой в поставках сертифицированного оборудования для самых сложных условий эксплуатации.

Свяжитесь с нами сегодня для получения профессиональной консультации и коммерческого предложения. Мы поможем вам выбрать решения, которые обеспечат безопасность и эффективность вашего производства на долгие годы.